Sulu Kumlama Prosesi
Sulu kumlama çok çeşitli kullanım alanlarında yüksek kalitede yüzey sonlandırma ihtiyacını karşılamak için geliştirilmiş bir kumlama tekniğidir.

Bu yöntem yüzey işlemlerinde kumlama yapmak için, belirli bir oranda su ve sarf kumu karıştırılarak oluşturulan su-kum karışımını kullanır. Karışım haznesinde oluşturulan su-kum karışımı, pompalanarak kumlama tabancasına gönderilir. Kumlama tabancasında yer alan karışım odasında basınçlı hava ile birleşerek yüksek güçte akış oluşturur. Bu akış bor karbür nozul ile hızlanarak kumlama için ideal püskürtmeyi sağlar. Yüzeye çarpan su-kum karışımı işlevini gördükten sonra, tekrar karışım haznesine dökülerek aynı hat üstünde sirküle olarak sürekli kullanıma olanak sağlar.

Kuru kumlamada olduğu gibi, istenilen yüzeyin elde edilmesinde esas işlevi kullanılan sarf kumu yerine getirir. Tercih edilen sarf kumu, şekil ve boyut seçenekleriyle istenilen yüzeyin elde edilmesi için geniş seçenekler ve kontrol imkanı sağlar. Sarf kumu seçiminde yapılacak işlem doğrultusunda öneriler ve teknik bilgiyi sunmaktayız. Sulu kumlama prosesi alternatifleriyle kıyaslandığında son derece temiz ve yüksek kaliteli yüzey sunduğu gibi aynı zamanda nitrasyon işlemini de son derece kolaylaştırır. Sulu kumlama yapılmış yüzeyde nitrojen kolaylıkla difüze olur. Sarf malzemelerinden bahsedecek olursak, kumlama abrasivinin ömrü, hava basıncı, kumlama tabancası sayısı ve kullanım süresi gibi birçok faktöre bağlıdır. Sulu kumlama sistemi kuru kumlama ile kıyaslandığında oldukça düşük miktarda sarf malzemesi kullanır.

Daha önce de belirttiğimiz gibi, akışkan dinamiği sarf kumu partiküllerini yüzeyde kaydırarak daha az agresif ve hassas bir kumlama olanağı sağlar. Su, sarf malzemesinin yüzeyden düzenli akışını sağlayarak kalıp yüzeyini ve geometrisini korur. Sulu kumlamanın belirgin özelliklerinden biri olarak, sarf kumu partikülleri suyun akışı ile karmaşık yüzeylerde dolambaçlı yollar bularak girer ve tüm yüzeylerde homojen bir parlatma sağlar.

Sarf kumu seçiminde kumun dayanımı göz önünde bulundurularak yüzeyin sertliğine göre uygun sertlikte kum seçimi yapılmalıdır. Sulu kumlama haznesi sarf kumu ve su nedeniyle korozyona neden olabilecek bir ortama sahip olduğu için makinelerimizin suyla temas eden tüm kısımları paslanmaz çelikten imal edilmiştir.

Uygulama Avantajları
Sulu kumlama teknolojisi birçok avantajının yanında; geleneksel kuru kumlamaya kıyasla kalıp hazırlamada daha hızlı, daha etkili ve daha dengeli bir yüzey işleme olanağı sağlar. Sulu kumlama, kalıp üzerindeki köklü kontaminasyonları altta kalan yüzeye zarar vermeden giderir. Aynı zamanda bu proses, parlatma öncesinde kostik temizliği sonrası gerekebilen kurulama için harcanan zamanı ortadan kaldırır.

Sulu kumlama sisteminin önemli avantajlarından bir diğeri ise kalıp yüzeyinde yüksek standartlarda parlatma sağlayarak el taşı ile yapılacak parlatma süresinden zaman tasarrufu sağlamasıdır. Sulu kumlama sisteminde partiküller, kuru kumlamaya göre daha yoğun olduğu için yüzeyden akarak daha yüksek oranda temas eder ve maksimum yüzey kalitesi sağlar.

Böylelikle sulu kumlama prosesinin sağladığı önemli bir diğer avantaj artan kalıp başarısı ile nihai işlemin kalitesini arttırmasıdır. Sulu kumlama prosesi homojen parlatma yaparak üretim için tam başarı sağlar.

Sulu kumlamanın teknolojik üstünlüğü; homojen parlatma sağlayarak, kritik yüzeylerin temizlenmesinde kuru kumlamada görülen değişken akış oranlarının neden olduğu olumsuzluklara başarılı bir alternatif olmasıdır. Bazı kuru kumlama prosesleri değişken yoğunluk nedeniyle kalıp yüzeyine zarar vererek üretilen profilin düşük performanslı olmasına neden olur, sulu kumlama için bu söz konusu değildir. Sürekli tutarlı ve homojen yüzey parlaklığı sağlayarak ekstrüzyon preslerinin kalıp başarı oranlarını arttırır. Eşdeğer ekstrüzyon preslerinde, sulu kumlama sistemi kullanıldığında kalıp başarısında %4'e varan oranda artış gözlenmektedir.

Sulu kumlama aynı zamanda daha iyi bir çalışma ortamı sunar. Prosese su eklendiği için havada uçuşan kum partikülleri olmaz ve zamanla makine çevresinde oluşabilecek birikmelere engel olur. Bu, yüksek düzey endüstriyel hijyen, işletme içerisinde fazladan temizlik sağlar ve bakım ihtiyaçlarını azaltır.